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铝铸件该如何进行碱蚀处理及原因分析[一]、压铝铸件该如何进行碱蚀处理
压铝铸件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于压铝铸件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则压铝铸件有可能不能彻底除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成压铝铸件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1:1的进行2~3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改变劳动条件，又可降低生产成本。
本例工艺方法成效显著，可以大胆采用。
铝铸件碱蚀时出现流痕的原因是什么?如何防备?
压铝铸件碱蚀时产生流痕的原因很多，除碱液温度过高之外，碱蚀后没有及时进行清洗，或大面积件在清洗时没有摆动制件，以及碱蚀液使用过久，积聚的铝离子含量过高，黏度过大，碱蚀溶液浓度过高等等都可能出现这种情况。当碱蚀溶液浓度过高稠度过大时制件表面吸附的碱液不易洗脱，时间过长后即成流痕。
为避免上述现象的出现，除需采取相应的预防揹施之外，工艺设备上也配套，清洗槽不要远离碱蚀槽，并尽可能增设压缩空气搅拌或增添温水清洗工序。这些措施如能完全采用，则流痕的现象还是能够克服的碱蚀后出现流痕的另一个原因是工件盲孔内的残余溶液未能彻底清理干净，事后流出来造成的。
[二]、压铸铝件原因分析
经过我们多次对比试验，多方面查找分析原因，并通过生产实践验证，认为产生汽车压铸铝件夹渣和气孔的原因在于以下三个方面:
1浇注系统设计不合理
一般在设计浇注系统时，既要满足充型平稳，又要考虑实现顺序凝固。我们以某一汽车压铸铝件为例，具体加以说明。该铝合金压铸件原浇注系统，金属液从浇冒口进去，充满后，浇口同时也充当冒口的作用，两压铸铝件按外形尺寸较长方竖直分布于直浇道的两侧，压铸铝件上没有设置冒口，这样，就使得压铸铝件的充型高度比较高，在金属液充型下落过程中接触空气，出现激溅、氧 化、卷入空气，使充型极不平稳，同时金属液中的夹杂物不易上浮聚集于浇冒口部位，从而造成在浇口部位的压铸铝件面上氧 化夹渣和气孔等缺陷比较多。
2铸型排气性差
我们还是以上述压铸铝件为例，给以说明。由于原浇注方案的浇注系统设计造成充型高度比较高，使得型腔下部(即远离浇口的部位)汇集的气体不能顺利排除，造成型腔下部压铸铝件有较多的气孔产生；同时，由于原先安放的排气塞的V型槽槽数分别为16个和12个，槽数过多，使得V型槽开口处比较窄，导致铸型排气不顺畅，另外，V型槽也容易被铝液堵塞；该排气塞选用黄铜制作，使用一段时间后，容易导致排气塞磨损而松动，加之黄铜比45钢易粘附铝液，所以，排气塞常常松动、堵塞，造成铸型内的气体不能排出，从而在该部位形成气孔。
3铸型保温性能差
原先型腔喷涂的涂料是车间以滑石粉、水玻璃等为原料自己配制的，其保温性能不好，导致铸型温度分布不均衡，使得压铸铝件不能按规定的方向顺序凝固，不能使夹杂物和气体然后汇集于设置的冒口处，因此这种涂料不能改变充型条件，常常使压铸铝件产生夹渣和气孔等缺陷。
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