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压铝铸件铸造的过程控制与浇铸过程分析<一>、压铝铸件铸造的过程控制
(1)模具温度的保证
模具温度影响压铝铸件的凝固顺序，可以将一些可以预见的铸造缺陷转移至压铝铸件的浇冒口系统和加工余量中。为保证压铝铸件按照模具浇冒口设计方案逐步冷却、凝固，一般将上模的温度设置高于下模的温度20-30℃。
(2)涂料控制
在压铝铸件重力铸造中，较难掌握也较难以文件描述或口头传承的就是模具涂料的喷涂，然而它对压铝铸件质量的影响也是至关重要的。在压铝铸件薄壁的部分，为保证铝液的流动性，保证压铝铸件成型完整，涂料喷涂较厚；而在压铝铸件厚大部位，靠近铝液补缩端涂料喷涂较厚，并逐步减薄；而在一些较小圆弧的根部、容易产生裂纹的过渡处等应让涂料尽量薄，甚至可局部不涂涂料，如有必要可在模具相应部位划刻散热筋。
在生产中，模具上拔模斜度较小的地方，涂料容易脱落，应多进行观察，并及时补喷涂料。
(3)生产节拍
在生产过程中，一定要保证生产的连续性和生产节拍的稳定性，或者连续几个生产节拍的周期稳定性。
生产的连续性和节拍的稳定性比较容易理解，主要是为了控制模具温度场的稳定和压铝铸件质量的稳定性。连续几个节拍的周期稳定性主要指压铝铸件质量在连续生产了几个节拍后无法通过调整工艺参数、涂料、模具温度设定而进行调整模具温度时，需要对模具进行升温或降温调整，而生产出现短暂的停顿。
<二>、压铸铝件浇铸过程分析
低温冷焊技术在一些先进国家运用已较成熟，但一般主要用于厚壁件的处理。自本世纪初起，国内一些企业已逐步引用该技术，但尚未达到普及的程度。
笔者通过实践，证明薄壁压铸铝件在精加工后发现的表面缺陷，经低温冷焊技术后，既能保证质量又能保证产品不变形。
压铸铝件在浇铸过程中由于受未严格控制水分、浇冒口系统设置不合理等因素的影响，其内部或表面极易产生夹渣、缩孔、小孔和砂眼等缺陷。这些缺陷在薄壁压铸铝件中易形成，且一直未有好的补救措施，严重威胁着压铸铝件质量。此类质量问题严重困扰着设计、管理和加工人员。
如果这些缺陷只在壁层较厚的毛坯件表面，或尚未精加工到尺寸且仍有较大加工余量的工件表面，一般可用氢弧焊对缺陷处修补，之后再精加工。这种方法不会因变形等因素对工件的尺寸精度产生影响，对产品质量影响较小。如果这些缺陷存在于压铸铝件内部，那么在粗加工过程中往往得不到暴露。若它们在精加工到尺寸后才被发现，采用氢弧焊对工件缺陷处进行过程中，焊接时产生的高热量会致使零件变形，影响工件几何尺寸和形位公差。
为了解决此类问题，尽可能在产品后期处理中采用科学、的办法，确保产品质量，减少报废损失，笔者尝试运用低温冷焊技术。通过对压铸铝件的表面缺陷进行试验，确定了完整可行的工艺方法，取得了理想的效果。
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